Wie sich Schweißporosität an der Quelle verhindern lässt: aktive Gasregelung und KI-Echtzeitwarnungen

Porosität ist einer der häufigsten Fehler in einer Schweißnaht: Beim Erstarren des Schmelzbades wird Gas, das nicht rechtzeitig entweichen kann, im Inneren eingeschlossen und bildet Hohlräume, die die mechanischen Eigenschaften der Schweißnaht schwächen und in schweren Fällen die Nacharbeit der gesamten Schweißnaht erzwingen.

Ihre Ursachen sind vielfältig, doch ein großer Teil hängt mit dem Schutzgas zusammen — unzureichender oder turbulenter Durchfluss, der Luft eindringen lässt, Öl und Feuchtigkeit auf der Oberfläche von Grundwerkstoff oder Draht sowie Schwankungen der Prozessparameter können alle Porosität auslösen. Zudem ist die Leckage in der Gasleitung ein versteckter Auslöser: Tritt ein Leck auf, ist entweder das Schutzgas unzureichend oder der Durchfluss muss sehr hoch gedreht werden — beides weicht von der normalen Versorgung ab und erhöht die Wahrscheinlichkeit und das Risiko von Porosität weiter. Bemerkenswert ist, dass beim Schutzgasdurchfluss „mehr” nicht „besser” ist: Zu viel erzeugt Turbulenzen und zieht Luft an, was ebenfalls Porosität verursacht.

Der Schlüssel zur Prävention ist eine stabile, angemessene Schutzgasabdeckung und ein beherrschbarer Prozess. Ein zuverlässigerer Ansatz besteht darin, Strom, Spannung und Gasdurchfluss in Echtzeit zu überwachen und im Moment der Abweichung vom eingestellten Bereich eine Warnung auszulösen — einzugreifen, sobald die Bedingungen für einen Fehler auftreten, statt bis zur Endprüfung zu warten, um Porosität zu finden.

Darunter verdient besonders die Leckerkennung Erwähnung. Ein zuverlässiges Kriterium besteht darin, Strom und Gasdurchfluss parallel zu erfassen und gegeneinander abzulesen: Fließt über einen Zeitraum kein Schweißstrom (es wird nicht geschweißt), aber dennoch Gas, lässt sich dies als Leck oder Nachströmen am Schweißende beurteilen — allein aus dem Gasdurchfluss oder allein aus dem Strom schwer zu erkennen, aber vollständig erfassbar, wenn beide parallel laufen.

Kombiniert mit Prozessvergleich und Verbesserung im geschlossenen Regelkreis verwandelt dies „Porosität im Nachhinein nacharbeiten” in „die Auslöser im Prozess unterdrücken” und senkt die Porositätsrate an der Quelle — spart Nacharbeit und hält das Schutzgas beim richtigen Durchfluss.

Suxin arbeitet seit Jahren an Smart Welding und Schweißqualitätskontrolle, mit 70+ Erfindungspatenten, und erfasst Strom und Gasdurchfluss parallel bei einer Messpräzision von 1% FS, kalibriert von einem dritten Metrologie-Institut. Wenn Porosität in den Schweißnähten Ihres Unternehmens ein häufiges Problem ist, sollten Sie mit einer Qualitäts-Dashboard-Demo beginnen.